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空心砖成型操作的要求与问题

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发表于 2017-6-1 09:46 | 显示全部楼层 |阅读模式

    空心砖对成型操作的要求比较严格,在生产准备和操作过程中,如果稍有疏忽,就会给成型带来不少问题。因此,在成型操作中应特别注意下列几点:
    1、安装模具时,必须使机口、芯具、机头中心与螺旋轴中心对正,否则将造成坯条烂角、弯曲等弊病;
    2、应检查芯头位置是否正确,芯头端面是否平齐,一般要求芯头端面回缩机口内1~2mm;
    3、开机时的泥料要求软一些,当坯料进入芯具坯条成型情况良好后,调整坯料成型水分直至坯条软硬合适;
    4.成型时,要经常对泥条挤出速度是否平衡进行检查。检查的方法是把机口处外露的泥条切断,切齐,然后套上按等距离排好的钢丝网,开机挤出100~200mm泥条,停机测量被分割开的小泥条长度是否一致,从中可看出速度快慢的部位,以便及时进行调整。一般地说应要求砖的四角泥料稍快些,这是因为四角摩擦阻力大,往往容易发生角裂等毛病;
    5、在成型过程中,控制坯料走速的快慢,还可采用调整芯头的方法来调整,出料较快的部分可将邻近芯头调进(或在芯头尾端套上一个螺帽,或加一个垫圈),如四角出泥速度较慢时,则可将周边邻近四角的芯头稍微调出,如上述不能解决问题,则应在机口和芯具的结构上找出问题;
    6、若泥料挤不出来,或局部走泥量极少时,应停机查找原因,以免损坏设备;
    7、严格控制原料中内燃料的粒度,内燃粒度应小于3毫米。
    夏季,随着气候的变化,原料中含水率起伏不定,生产中要密切注意含水率的变化。当含水率低时,要及时向原料中增加水分,使其达到成型所需要的水分,而当原料中的含水率太高时,要适当地降低原料中的水分,可以采用向原料中加入部分干料,如干粉煤灰、煤矸石、炉渣,其他矿的尾矿等工业废渣的手段降低原料含水率。在将这些组分加入到原料中去的时候,一定要选准时机,明确加入的位置,在原料破碎的位置就必须加入,这样加入的组分才能与原料主组分形成很好的混合料,使原料的性能均匀,如果加入时间太晚,待原料破碎结束后再加入,那么,由于不能将几种料充分地混合,使原料的性能不均匀,就不能使成型工作顺利地进行。即就是成型能够进行,但成型的坯体质量也是极不稳定的。在向原料中加水时,也必须注意加水的时间,一定要在原料破粉碎时加入原料成型所需水分的98%~100%,使原料含水率达到成型水分的要求。不要等到原料进入挤出机时再加水,这样已经太晚,不能保证加入水分在原料中均匀分散,颗粒表面和内部的含水率也会有较大差别,不利于原料性能的一致性,对成型和坯体的性能造成一定的危害。在机口润滑水方面,也要注意加入水量的多少,在保证能够正常成型的情况下,应尽量少加水,加水多时,虽然成型也能进行,但这样会使坯体表面吸收过多水分,给坯体干燥过程和坯体性能均匀性带来一定影响。利用螺旋挤出机成形,不可避免地在成形坯体中会形成分层现象,一般叫螺旋纹。这种纹理(分层)是由于泥料通过螺旋叶片,从机口断面不均匀挤出而形成的。
    原料成形成泥条时,我们希望是靠颗粒之间的紧密结合,增加坯体的密度,而不是靠润滑剂的作用成形。根据原料最紧密堆积原理,在原料的粗、中、细三种颗粒中,各组分比例按照“两头大,中间小”分布时,坯体的密度最大,即颗粒能达到最紧密堆积。全部用一种粒径的颗粒无法达到较好的成形效果,各组分的比例失调时,也不能达到较好的成形效果,成形时容易产生分层现象。



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